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加工出高精度轴承孔的新技术

发布日期:2020-04-20 09:13  查看次数:
很多可转位刀片钻头的问题在于它们是由两个刀片的切削刃交叠而生成正确的切削直径,所以即便钻头有两个排屑槽,刀片的功能是形成一个单刃但错误称的切削刃。这种设计在实质上是不均衡的。因此,可转位钻头必须在进入切削时放慢进给速度跟减小进给量,迫利用户在经济性跟生产率之间进行衡量。 

    不均衡的切入进程的另一问题是轴承孔的精度。典范地,可转位钻头的中心刀片首先切入,这会产生很大的径向切削力,轻易引起钻杆偏斜。一旦钻头偏离中心,它就不能加工出高精度的孔。  
    正因为这些起因,可转位钻头通常局限于孔的粗加工。圆锥滚子轴承属于分离型轴承,轴承的内、外圈均具有锥形滚道。该类轴承按所装滚子的列数分为单列、双列和四列圆锥滚子轴承等不同的结构型式。当孔的公差请求小于0.012~0.016英寸时,有必要在可转位钻头之后增加一道加工工序。  
    近来,多少家刀具制造商已经再次检查可转位刀片钻头,寻求克服他们设计中固有的切削力不均衡的毛病的方法。这些产品系列中最近的研发结果之一是 Sandvik Coromant公司(Fair Lawn, New Jersey)推出的CoroDrill 880。据Sandvik产品专家Bruce Carter介绍,这种可转位钻头的设计避免了由不均衡的切削力产生的问题,因此进步了生产率跟孔的品质,同时坚持了刀片有四个可用切削刃的经济性。其中的要害是该公司称作 ;分步技巧 ;的概念。这个短语描述了刀片上切削刃 ;逐步 ;地进入工件,据说可大大地降落与从前的可转位钻头相干联的径向切削力。这个概念波及两种不同多少何角度的刀片跟不同的切削特点。中心刀片存在一种明显的不规矩切削刃外形,而外缘刀片结合了一种修光刃槽型。 
    在进入工件的第一步中,中心刀片的外角接触工件。这使得钻头以绝对较低的径向力开端切削,钻杆的偏斜最小化。在第二步中,外缘刀片的外角接触工件。这均衡了中心刀片产生的力。在第三步也即最后一步中,中心刀片的残余局部开端切削。 
    Carter先生说,通过把切入进程分成三个绝对较小的步幅,切削力减少到小于那些典范刀片钻头加工所产生切削力的一半,而且切削力彼此之间的均衡导致进口处的钻杆偏斜实际上被消除了。圆锥滚子轴承属于分离型轴承,轴承的内、外圈均具有锥形滚道。该类轴承按所装滚子的列数分为单列、双列和四列圆锥滚子轴承等不同的结构型式。均衡的钻入进程、较低的径向切削力跟偏斜量最小化的组合有如下的利益:      
    ◆ 孔的精度更高。  
    ◆ 进给量有进步到100%的可行性,取决于工件资料。  
    ◆ 在钻削孔深达直径四倍或更多倍时更有信念。  
    ◆ 消除后续孔加工须要的可能性,取决于精度请求。圆锥滚子轴承属于分离型轴承,轴承的内、外圈均具有锥形滚道。该类轴承按所装滚子的列数分为单列、双列和四列圆锥滚子轴承等不同的结构型式。  
    提到的另一个利益是该设计使得外缘刀片有四个完全可用的切削刃。假如进给量高于0.005ipr,某些装有方刀片的可转位钻头会丧失第四个切削刃。可是有了分步技巧,与众不同的中心刀片外形可在进给量高达0.013ipr时仍能维护第四个切削刃。 
    最后Carter先生指出,外缘刀片上利用的修光刃技巧能生成极佳的名义毛糙度,有了这种新设计即便进给量更高也是如此。在实验中,在进给量为0.004ipr时名义毛糙度可达到20微英寸(即是1英寸的百万分之一);而进给量高达时名义毛糙度可达80到120微英寸。     


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